Sản phẩm màng ống silicon carbide
Màng gốm silicon carbide là sản phẩm màng tách có độ vi lọc và siêu lọc cao được làm từ bột silicon carbide mịn có độ tinh khiết cao thông qua công nghệ thiêu kết kết tinh lại.
Nó có thông lượng cao, khả năng chống ăn mòn cao, dễ vệ sinh và tuổi thọ cao.
Hiện tại, độ chính xác lọc cao nhất có thể đạt tới 20nm. Nó sử dụng quy trình thiết kế và sản xuất độc đáo để kết hợp vật liệu silicon carbide trơ và vật liệu không gốm đã sàng lọc để tạo thành màng bền và chắc chắn vốn có. Điều này đảm bảo dịch vụ lâu dài và độ bền trong môi trường khắc nghiệt.
Sản phẩm sử dụng chi phí đầu tư tương đương hoặc thấp hơn so với màng siêu lọc hữu cơ để tạo ra các sản phẩm siêu lọc vô cơ SIC carbide đáng tin cậy hơn, dễ vận hành hơn và có tuổi thọ cao hơn, đồng thời đạt được tổng chi phí vòng đời thấp nhất trong thời gian sử dụng lâu dài.
Vật liệu màng phân tách chủ yếu bao gồm màng hữu cơ và màng vô cơ, trong đó các vật liệu thường dùng trong màng hữu cơ bao gồm polypropylene, polytetrafluoroethylene, polyvinylidene fluoride, v.v. Màng hữu cơ đã được phát triển và ứng dụng sớm hơn, với kích thước lỗ nhỏ hơn, độ chính xác lọc cao hơn và chi phí tương đối thấp hơn. Hiện nay, độ thấm của chúng cao hơn nhiều so với màng gốm vô cơ.
Tuy nhiên, chúng tôi tin rằng màng gốm sẽ tiếp tục thay thế màng hữu cơ truyền thống trong tương lai.
Những lý do chính bao gồm:
(1) Màng polyme dễ bị ăn mòn, chi phí thay thế vật liệu màng chiếm tới 61%.
Trong môi trường khắc nghiệt, bề mặt vật liệu màng polyme dễ bị ăn mòn và nhiễm bẩn bởi chất lỏng vật liệu, dễ bị biến dạng do va đập, dẫn đến hiệu suất tách giảm và cần thay thế thường xuyên. Theo nghiên cứu năm 2023 của tạp chí Springer, chi phí thay thế vật liệu màng chiếm tới 61% chi phí vận hành màng.
Màng gốm khắc phục được những nhược điểm của màng hữu cơ về khả năng chịu nhiệt độ cao, chịu axit và kiềm, chịu dung môi hữu cơ, độ bền cơ học và phù hợp cho các ứng dụng tách màng trong nhiều môi trường khắc nghiệt hoặc điều kiện phức tạp.
(2) Cấu trúc màng gốm vượt trội, dễ vệ sinh trong quá trình vận hành và làm giảm dòng chảy chậm.
Các thành phần màng gốm vô cơ thường được tạo thành từ nhiều màng đơn kênh hoặc nhiều kênh đơn mảnh, ít bị tắc nghẽn màng hơn so với màng polyme hữu cơ. Do đó, màng gốm có thể đạt được tỷ lệ nồng độ cao hơn trong quá trình tinh chế hoặc cô đặc. Màng gốm có tốc độ phân hủy lưu lượng chậm và dễ vệ sinh với hiệu quả cao và chi phí thấp. Có ít chất tích tụ trong các thành phần màng.
(3) Thích hợp cho môi trường nhiệt độ thấp ở phía bắc.
Dòng chảy của màng hữu cơ sẽ giảm đáng kể ở nhiệt độ thấp, với mức giảm 2/100 cho mỗi 1 độ C giảm nhiệt độ. Màng gốm có khả năng chống chịu tuyệt vời với nhiệt độ cao và thấp, khiến chúng có độ thấm cao ở các vùng phía bắc.


Tính năng và ưu điểm của sản phẩm
★Thông lượng cao, gấp 3-10 lần so với màng hữu cơ;
★Diện tích nhỏ, tiết kiệm đất;
★Lượng nước tiêu thụ cho quá trình rửa ngược giảm hơn 50%;
★Khả năng chịu hóa chất, có thể hoạt động trong môi trường pH 0-14, chịu được axit và kiềm;
★Tuổi thọ dài hơn màng hữu cơ 2-10 lần, chi phí thay thế thấp hơn;
★Cho phép vệ sinh hóa học nghiêm ngặt, tính linh hoạt cao trong vệ sinh và chất trợ dung dễ dàng phục hồi sau khi vệ sinh;
★Hiệu suất dễ dàng phục hồi sau khi bị ô nhiễm và tắc nghẽn, loại bỏ chi phí thay thế màng do các sự cố bất ngờ gây ra;
★ Yêu cầu xử lý trước hệ thống thấp, giảm tổng chi phí đầu tư hệ thống và chi phí vận hành;
★Cho phép chênh lệch áp suất cao hơn giữa các màng, do đó lưu lượng nước nguồn có nhiệt độ thấp tăng lên;
★Không có vấn đề vỡ màng và ít cần bảo trì hơn.
Các tình huống ứng dụng
Rửa và cô đặc bột nano
Tách dầu-nước (nước bơm trở lại mỏ dầu, tái sinh chất thải nguy hại dạng lỏng)
Tách vật liệu
Tách chất lỏng rắn có hàm lượng chất rắn cao (nước mỏ, dịch lên men sinh học)
Tách chất lỏng rắn trong môi trường hóa chất khắc nghiệt (làm sạch axit, thu hồi chất xúc tác bột nano)
sự kết bông
1. Vai trò của bể keo tụ
Vai trò của bể keo tụ là: sau khi chất keo tụ được thêm vào nước thô, nó được trộn đều với khối nước, phần lớn các tạp chất dạng keo trong nước mất đi tính ổn định, các hạt keo mất ổn định va chạm và ngưng tụ với nhau trong bể keo tụ, và cuối cùng tạo thành bông cặn có thể loại bỏ bằng cách kết tủa.
2. Điều kiện phản ứng
Quá trình phát triển bông cặn là quá trình tiếp xúc và va chạm của các hạt nhỏ. Chất lượng hiệu ứng keo tụ phụ thuộc vào hai yếu tố sau: một là khả năng tạo thành liên kết cầu hấp phụ của phức hợp phân tử cao sau quá trình thủy phân chất keo tụ, được xác định bởi tính chất của chất keo tụ; hai là khả năng va chạm của các hạt nhỏ và cách kiểm soát chúng để tạo ra các va chạm hợp lý và hiệu quả.
Ngành kỹ thuật xử lý nước tin rằng để tăng khả năng va chạm, phải tăng gradien vận tốc. Tăng gradien vận tốc phải tăng mức tiêu thụ năng lượng của khối nước, tức là tăng lưu lượng của bể keo tụ.
Một mặt, nếu các hạt phát triển quá nhanh trong quá trình keo tụ, hai vấn đề sẽ xảy ra:
(1) Nếu các bông cặn phát triển quá nhanh, sức mạnh của chúng sẽ bị suy yếu. Nếu chúng gặp lực cắt mạnh trong quá trình dòng chảy, các cầu hấp phụ sẽ bị cắt đứt. Các cầu hấp phụ bị cắt khó tiếp tục, do đó quá trình keo tụ cũng là một quá trình giới hạn tốc độ. Khi các bông cặn phát triển, tốc độ dòng nước phải liên tục giảm để làm cho các bông cặn hình thành khó bị phá vỡ.
(2) Sự phát triển nhanh chóng của một số bông cặn sẽ khiến diện tích bề mặt riêng của bông cặn trong nước giảm mạnh. Một số hạt nhỏ có phản ứng không hoàn hảo sẽ mất đi điều kiện phản ứng. Xác suất các hạt nhỏ này va chạm với các hạt lớn giảm mạnh và khó có thể phát triển trở lại. Các hạt này không thể được bể lắng giữ lại và cũng khó được bể lọc giữ lại.
3. Yêu cầu về liều dùng
Trong giai đoạn đầu của phản ứng bổ sung chất keo tụ, khả năng tiếp xúc giữa tác nhân và nước thải phải được tăng lên nhiều nhất có thể, và tốc độ khuấy hoặc lưu lượng phải được tăng lên. Bằng cách dựa vào sự va chạm giữa dòng nước và các tấm gấp và nhiều vòng của dòng nước giữa các tấm gấp để tăng tốc độ, cơ hội va chạm của các hạt trong nước được tăng lên và các bông cặn được ngưng tụ. Trong giai đoạn sau của phản ứng, để giảm độ dốc vận tốc, có thể thu được hiệu ứng keo tụ và lắng đọng tốt hơn.

5 loại quy trình phân tích và xử lý nước thải công nghiệp mô tả tóm tắt
Nước thải kim loại nặng chủ yếu là nước thải từ các hoạt động khai khoáng, luyện kim, điện phân, mạ điện, thuốc trừ sâu, dược phẩm, sơn, bột màu và các hoạt động khác. Các loại, hàm lượng và dạng tồn tại của kim loại nặng trong nước thải khác nhau tùy theo từng doanh nghiệp sản xuất.
Nguyên tắc xử lý nước thải kim loại nặng là: Cơ bản nhất là cải cách quy trình sản xuất, không sử dụng hoặc sử dụng ít kim loại nặng độc hại; thứ hai là áp dụng quy trình hợp lý, quản lý và vận hành khoa học, giảm lượng kim loại nặng sử dụng và lượng nước thải thất thoát, giảm thiểu lượng nước thải thải ra. Nước thải kim loại nặng phải được xử lý tại chỗ tại nơi sản xuất, không được trộn lẫn với nước thải khác để tránh làm phức tạp quá trình xử lý. Không được xả trực tiếp vào cống rãnh thành phố mà không qua xử lý để tránh ô nhiễm kim loại nặng lan rộng.
Xử lý nước thải kim loại nặng thường có thể chia thành hai loại: Một là chuyển đổi kim loại nặng hòa tan trong nước thải thành các hợp chất hoặc nguyên tố kim loại không hòa tan và loại bỏ chúng khỏi nước thải thông qua quá trình kết tủa và nổi. Các phương pháp áp dụng bao gồm kết tủa trung hòa, kết tủa sunfua, tách tuyển nổi, kết tủa điện phân (hoặc tuyển nổi), điện phân màng ngăn, v.v.;
Thứ hai, kim loại nặng trong nước thải được cô đặc và tách ra mà không làm thay đổi dạng hóa học của chúng. Các phương pháp áp dụng bao gồm thẩm thấu ngược, điện phân, bay hơi và trao đổi ion. Các phương pháp này nên được sử dụng riêng lẻ hoặc kết hợp tùy theo chất lượng và khối lượng nước thải.
Nước thải luyện kim có đặc điểm chính là lượng nước lớn, nhiều loại, chất lượng nước phức tạp, dễ thay đổi. Theo nguồn gốc và đặc điểm của nước thải, chủ yếu có nước làm mát, nước thải tẩy rửa, nước thải rửa (loại bỏ bụi, khí than hoặc khí thải), nước thải rửa xỉ, nước thải cốc hóa và nước thải ngưng tụ, tách hoặc tràn từ sản xuất.
Xu hướng phát triển của xử lý nước thải luyện kim là: Phát triển và áp dụng các quy trình và công nghệ mới không sử dụng nước hoặc sử dụng ít nước và không gây ô nhiễm hoặc ít gây ô nhiễm, chẳng hạn như tôi khô, nung nóng than cốc, khử lưu huỳnh và khử xyanua trực tiếp từ khí lò cốc, v.v.; phát triển các công nghệ sử dụng toàn diện, chẳng hạn như thu hồi các chất hữu ích và năng lượng nhiệt từ nước thải và khí thải để giảm thất thoát vật liệu và nhiên liệu; theo các yêu cầu chất lượng nước khác nhau, cân bằng toàn diện, sử dụng nối tiếp và cải thiện các biện pháp ổn định chất lượng nước đồng thời, và liên tục cải thiện tỷ lệ tái chế nước;
Phát triển các quy trình và công nghệ xử lý mới phù hợp với đặc điểm của nước thải luyện kim, chẳng hạn như sử dụng phương pháp từ tính để xử lý nước thải thép. Nó có ưu điểm là hiệu quả cao, diện tích nhỏ, vận hành và quản lý thuận tiện.
Nước thải có tính axit chủ yếu đến từ các nhà máy thép, nhà máy hóa chất, nhà máy nhuộm, nhà máy mạ điện và mỏ, v.v., chứa nhiều chất độc hại hoặc muối kim loại nặng. Phần khối lượng axit thay đổi rất nhiều, với mức thấp dưới 1% và mức cao hơn 10%. Nước thải có tính kiềm chủ yếu đến từ các nhà máy in và nhuộm, nhà máy da, nhà máy giấy, nhà máy lọc dầu, v.v. Một số trong số chúng chứa kiềm hữu cơ hoặc kiềm vô cơ.
Tỷ lệ khối lượng kiềm cao hơn 5% và thấp hơn 1%. Ngoài axit và kiềm, nước thải axit và kiềm thường chứa muối axit, muối kiềm và các chất vô cơ và hữu cơ khác. Nước thải axit và kiềm có tính ăn mòn cao và cần được xử lý đúng cách trước khi có thể thải ra ngoài.
Nguyên tắc chung của xử lý nước thải axit và kiềm là: Đối với nước thải axit và kiềm có nồng độ cao, cần ưu tiên tái chế. Theo chất lượng nước, khối lượng nước và các yêu cầu quy trình khác nhau, nhà máy hoặc khu vực nên lập kế hoạch tái sử dụng càng nhiều càng tốt: nếu khó tái sử dụng hoặc nồng độ thấp và khối lượng nước lớn, axit và kiềm có thể được thu hồi bằng cách cô đặc.
Nước thải có tính axit và kiềm có nồng độ thấp, chẳng hạn như nước rửa bể ngâm và nước xả bể rửa kiềm, cần được trung hòa.
Đối với xử lý trung hòa, trước tiên phải xét đến nguyên tắc xử lý chất thải bằng chất thải. Ví dụ, nước thải axit và kiềm được trung hòa với nhau, hoặc chất thải kiềm (xỉ) được sử dụng để trung hòa nước thải có tính axit, và axit thải được sử dụng để trung hòa nước thải có tính kiềm. Khi các điều kiện này không được đáp ứng, có thể sử dụng xử lý trung hòa.
Nước thải tuyển quặng có đặc điểm là lượng nước lớn, hàm lượng chất lơ lửng cao, chứa nhiều loại chất độc hại. Các chất độc hại của nó là các ion kim loại nặng và các chất tuyển quặng. Các ion kim loại nặng bao gồm đồng, kẽm, chì, niken, bari, cadmium, asen và các nguyên tố hiếm.
Các tác nhân tuyển nổi được thêm vào trong quá trình tuyển quặng như sau: Chất thu gom: như thuốc vàng (ROCSSMe), thuốc đen [(RO)2PSSMe], thuốc trắng [CS(NHC6H5)2]; chất ức chế, chẳng hạn như xyanua (KCN, NaCN), thủy tinh nước (Na2SiO3); chất tạo bọt, chẳng hạn như nhựa thông, cresol (C6H4CH3OH); các tác nhân hoạt động, chẳng hạn như đồng sunfat (CuSO4), muối kim loại nặng; tác nhân sunfua, chẳng hạn như natri sunfua; chất điều chỉnh bột quặng, chẳng hạn như axit sunfuric, vôi, v.v.
Nước thải tuyển quặng có thể loại bỏ hiệu quả các chất lơ lửng trong nước thải thông qua đập chứa chất thải đuôi quặng, và hàm lượng kim loại nặng và chất tuyển nổi cũng có thể được giảm xuống. Nếu các yêu cầu xả thải không đạt, cần phải tiến hành xử lý thêm. Các phương pháp xử lý phổ biến là: Có thể loại bỏ kim loại nặng bằng cách trung hòa vôi và hấp phụ dolomit nung; loại bỏ chính các chất tuyển nổi bằng cách hấp phụ quặng và hấp phụ than hoạt tính; nước thải chứa xyanua có thể được xử lý bằng cách oxy hóa hóa học.
Nước thải có dầu chủ yếu đến từ các ngành công nghiệp như dầu mỏ, hóa dầu, thép, cốc hóa, nhà máy phát điện khí và chế biến cơ khí. Mật độ tương đối của các chất ô nhiễm dầu trong nước thải nhỏ hơn 1, ngoại trừ hắc ín nặng, có mật độ tương đối lớn hơn 1: 1. Các chất dầu thường tồn tại ở ba trạng thái trong nước thải.
Dầu nổi, kích thước giọt dầu lớn hơn 100μm, dễ tách khỏi nước thải. Dầu phân tán. Kích thước giọt dầu từ 10 đến 100μm, nổi trong nước. Dầu nhũ hóa, kích thước giọt dầu nhỏ hơn 10μm, khó tách khỏi nước thải.
Do nồng độ dầu trong nước thải do các ngành công nghiệp khác nhau thải ra có sự khác biệt rất lớn, chẳng hạn như nước thải phát sinh trong quá trình lọc dầu, hàm lượng dầu khoảng 150-1000 mg/L, hàm lượng hắc ín trong nước thải luyện cốc khoảng 500-800 mg/L và hàm lượng hắc ín trong nước thải xả ra từ các nhà máy phát điện khí có thể lên tới 2000-3000 mg/L.
Do đó, xử lý nước thải có dầu trước tiên phải sử dụng thiết bị tách dầu để thu hồi dầu nổi hoặc dầu nặng, hiệu suất xử lý đạt 60%-80%, hàm lượng dầu trong nước thải khoảng 100-200 mg/L; dầu nhũ hóa và dầu phân tán trong nước thải khó xử lý hơn nên cần ngăn ngừa hoặc giảm nhũ hóa.
Một phương pháp là chú ý giảm nhũ tương hóa dầu trong nước thải trong quá trình sản xuất; hai là giảm thiểu số lần nước thải được bơm lên trong quá trình xử lý để tránh làm tăng mức độ nhũ tương hóa. Các phương pháp xử lý thường sử dụng tuyển nổi và tách nhũ tương.

Câu hỏi thường gặp
Q: Tại sao thông lượng lọc lại giảm?
- Tắc nghẽn bề mặt màng hoặc bên trong các lỗ màng.
- Có cặn hoặc bám bẩn trên bề mặt màng.
- Chất lượng nước cấp kém, chẳng hạn như độ đục cao, chất rắn lơ lửng hoặc vi khuẩn.
Giải pháp:
- Điều chỉnh các điều kiện vận hành như tăng áp suất xuyên màng hoặc rửa ngược màng.
- Sử dụng chất tẩy rửa để loại bỏ vết bẩn hoặc cặn bám.
- Xử lý sơ bộ nước cấp để giảm tải cho màng.
H: Làm thế nào để xử lý tình trạng màng lọc bị bẩn?
- Tích tụ các hạt hoặc chất hữu cơ trên bề mặt màng.
- Sự phát triển của vi khuẩn hoặc tảo trên màng.
- Hình thành cặn khoáng trên màng.
Giải pháp:
- Sử dụng chất tẩy rửa hóa học hoặc phương pháp làm sạch vật lý như rửa ngược, sục khí hoặc làm sạch bằng sóng siêu âm.
- Thực hiện các quy trình vệ sinh và bảo trì thường xuyên.
- Cải thiện các quá trình xử lý trước như đông tụ, keo tụ hoặc lắng.
H: Tại sao rửa ngược lại không hiệu quả?
- Quy trình rửa ngược sai.
- Áp suất hoặc lưu lượng không đủ để rửa ngược.
- Tắc nghẽn ở các cổng rửa ngược hoặc vòi phun.
Giải pháp:
- Thực hiện rửa ngược theo hướng dẫn của nhà sản xuất.
- Tăng áp suất rửa ngược hoặc lưu lượng nếu cần thiết.
- Vệ sinh thường xuyên các cổng rửa ngược hoặc vòi phun.
JMtech-SICT-50-4.9-37-1500-H
| Kiểu | kích thước | kênh số | chiều dài (mm) |
khu vực lọc (m2) |
kích thước lỗ chân lông (nm) | sơ đồ (một phần) |
| JMtech-SICT-50-4.9-37-1500-H | ![]() |
37 | 1500 |
1 |
40/100/500 | ![]() |
Chú phổ biến: màng ống đa kênh, nhà sản xuất, nhà cung cấp, nhà máy màng ống đa kênh Trung Quốc



